L'EDITO DE GROGRAIN

La mouture sur meules de pierre

Les meules de pierre sont utilisées depuis le néolithique. Elles se sont améliorées au fil des temps (des meules manèges mues par des chevaux aux meules actionnées par des forces naturelles : eau, vent…).

Le rendement de cet écrasement traditionnel est plus faible mais le grain est écrasé dans sa totalité : ce qui conduit à l’écrasement du germe. Sous l’action des meules, une petite partie du son et du germe est réduite en particule très fine qui se mêle intimement à la farine. Cette méthode de mouture permet d’obtenir une farine plus “forte” et plus “riche” en vitamines et minéraux, à l’odeur naturelle de froment et aux qualités incomparables.

Les meules peuvent être horizontales, verticales ou de type "SODER". La paire de meules horizontales est composée de deux parties superposées. La partie supérieure mobile est appelée « tournante » (vitesse environ 100 tours/minute). La partie inférieure fixe est appelée « gisante ». Le rapport de vitesse est donc très élevé.

Le grain arrive au centre de la meule tournante pour être écrasé progressivement et entraîné graduellement jusqu’à la périphérie où il est évacué.
La plus grande servitude qu’imposent les meules est certainement la nécessité de les entretenir régulièrement. La surface d’une meule n’est pas uniforme : elle est parcourue par des rayons dont le profil et la disposition sont spécialement étudiés pour permettre une distribution optimale des graines et leur refroidissement. Il faut de temps en temps redonner un peu de « mordant » à ces rayons : c’est le rayonnage qui s’effectue avec un marteau particulier. Entre chacun des rayons se trouvent les « portants » qui constituent véritablement la surface travaillante de la meule ; ces portants sont eux-mêmes parcourus par de minuscules entailles linéaires nommées « rhabillures » qu’il faut raviver régulièrement.

La difficulté majeure à surmonter consiste à limiter l’échauffement lié à la pression des meules sur la mouture. Il fallait donc imaginer un système complexe de rayons participant à la ventilation de l’entre-meules et à la fois, à l’avancée progressive de la matière de l’œillard vers la feuillure située en périphérie.

Les meules à blé ont longtemps moulu cette céréale en seul passage. Il a fallu rechercher le principe optimal d’extraction des farines et de curage des sons qui doivent être non brisés et exempts de farine.

Entre les rayons, la meule est parcourue de fines stries, également taillées dans la pierre, pour rendre celle-ci plus agressive et ainsi mieux broyer les grains. Ces stries sont appelées rayons.

La paire de meules constitue le cœur du moulin. Dans cet ensemble protégé par l’archure (14), la meule dormante (8) est installée sur un support (12) qui est fixé à une poutre (13). Le petit fer (11) est animé d’un mouvement de rotation provenant de la roue à eau ou des ailes du moulin. Il se prolonge par la fourchette (10) au niveau de laquelle est fixée l’anille (9) appelée aussi fer à moulin. Cette pièce métallique, généralement en forme de X, est incrustée ou scellée dans la meule courante (7) et sa fonction principale est de transmettre le mouvement à la meule tournante.

D’un point de vue historique, l’apparition de cette pièce mécanique est considérée comme une révolution technologique qui bouleversa les performances des meules et moulins.

Les meules du type "SODER ", constituent en quelque sorte une solution intermédiaire entre les anciennes meules horizontales et les broyeurs à cylindres. Elles sont en effet composées d’un cylindre horizontal à base de pierre meulière broyée et liée par un ciment spécial, ce cylindre écrase le grain contre un sabot réglable de même composition et qui s’écarte automatiquement dès qu’un objet dur se présente.

Ce genre d’appareil bénéficie de la plupart des avantages techniques des broyeurs à cylindres : entretien aisé, moins énergivore que les meules, moindre d’échauffement.

D’une manière générale dans la mouture avec meules, on assiste à un travail avec écrasement et usure qui a pour conséquences :

• De provoquer un échauffement important, qui se traduit par une perte en eau supérieure à la mouture sur cylindres.

• D’entraîner une réduction de la taille des enveloppes dont les dimensions seront voisines des autres particules (brisures d’enveloppes).

• Pour un type donné, la faine de meule est d’une granulométrie plus homogène.

• De donner une couleur de fond plus homogène et plus ocre, conséquence de l’écrasement du germe. Les farines de meules sont donc plus riches en matières grasses et donc moins aptes à la conservation.

Le moulin du CASTAGNIÉ

https://www.florimeule.fr/

Histoire

Les origines du moulin du CASTAGNIÉ remontent à 1890. Il est implanté en plein cœur de l’Aveyron.

5 générations de CALMELS à MARTY se sont succédées de façon ininterrompue dans ce moulin pour produire de la farine.

Christian et Joël MARTY sont les cinquièmes meuniers à produire des farines de qualité au moulin du

CASTAGNIÉ, secondés dans leur travail par 3 employés.

Au bâtiment d’origine, s’est ajouté un bâtiment dans les années 50, puis un deuxième en 1970 en lieu et place de l’ancien moulin.

C’est en 1992 que la famille MARTY a décidé de moudre du blé à l’ancienne, avec des meules de pierre authentiques.

Ceci sous le regard dubitatif de leur grand-père.

C’est ainsi que la première paire de meules de pierre tourna et que l’histoire de la farine FLORIMEULE commença.

Aujourd’hui, 3 paires de meules tournent toujours, à côté de l’installation à cylindres.

Le moulin Hoche

http://www.moulinhoche.com/

Meuniers depuis quatre générations, c’est en 1921 que Fernand Hoche, s’installe au moulin de Rozet Saint Albin. Après René et Pierre, c’est actuellement François Hoche qui dirige cette entreprise depuis 1996.

Le MOULIN HOCHE situé à Rozet Saint Albin dans le département de l’Aisne, au sud de la Picardie, est dédié à la meunerie depuis le XVIe siècle. L’Ourcq, la rivière qui borde le moulin a longtemps été la seule ressource énergétique utilisée pour la production des farines. Alliant tradition et modernité , le MOULIN HOCHE élabore aujourd’hui des farines de grande qualité qui donnent au pain arômes et saveurs authentiques.

LES GRANDS MOULINS DE PANTIN

Abel Stanislas Leblanc, minotier de la Brie, s’intéresse au pain des Parisiens : pionnier de la mécanisation, le notable de Mouroux fait construire en 1882, au seuil de la capitale, entre le canal de l’Ourcq et les voies du chemin de fer de l’est, un moulin équipé de 24 meules. A la mort du fondateur, en 1883, son fils Abel Désiré Leblanc crée avec le meunier Duval la société des Moulins de Pantin et choisit d’adopter, dès 1884, le procédé de la mouture hongroise. En 1915, à la mort d’Abel D. Leblanc, les Grands Moulins de Pantin assurent une production de 600 qx/j et se placent au 7e rang pour l’approvisionnement de la capitale (1er rang, Corbeil, 8 000 qx/j). La construction de l’actuelle minoterie s’explique en grande partie par le contexte de l’après-guerre : la stagnation de la production céréalière française, la lenteur de sa mécanisation, la croissance de la demande urbaine et par suite la cherté des grains encouragent la concentration de l’activité meunière. Après divers legs et achats, l’un des principaux acteurs de cette évolution, la société anonyme de Strasbourg - Port du Rhin (propriétaire des Grands Moulins de Strasbourg) fonde en 1921 la société des Grands Moulins de Pantin-Paris dont elle devient actionnaire majoritaire. D’où le choix de l’architecte strasbourgeois Eugène Haug, successeur de Paul Friesé sur le chantier des Grands Moulins de Corbeil. La construction débute en 1923 par le moulin, suivi en 1924-1926 par un silo à grains de 10 000 qx. Le cabinet Ed. Zublin conçoit en 1927 les quatre premières travées du silo à grains "canal" (70 000 qx), augmenté de trois travées en 1933-1934 et portant la capacité de stockage à 130 000 qx pour une production de 5 000 qx/j. La chaufferie, élevée entre 1924 et 1926, est équipée d’une chaudière de type Babcock et Wilcox (étudiée), et flanquée d’un silo à charbon d’une capacité de 1 200 tonnes. L’ensemble est complété par la construction du quai ferroviaire (1930) et de la "boulangerie" (fournil ou moulin d’essai, 1933). Après l’incendie du 19 août 1944, provoqué par un tir de D.C.A. allemande sur une barge chargée de mines, l’ancien magasin est arasé. Sa reconstruction, entre 1945 et 1948, est confiée à l’architecte Léon Bailly. Le moulin, les silos et la chaufferie sont restaurés. Au cours des années 1950, Léon Bailly conçoit encore la semoulerie (1952), les ateliers et garages, le laboratoire et les nouveaux bureaux (1958-1960, avec Alain Bailly). Au cours des années 1960, l’architecte J. Quost réalise de nouveaux silos : à blé (dits "silos Danton", 1961), à semoule, à farine, et à issues (1969). De 6000 qx/j en 1948, le moulin atteint une production de 15 000 qx/j en 1981, employant jusqu’à 200 ouvriers. Entre 1970 et 1990, les Grands Moulins de Pantin, contraints d’accroître leur productivité face à la concurrence des coopératives sur les marchés à l’exportation, et menacés par la diminution de la consommation de pain en France, s’engagent dans la boulangerie industrielle (marque "Baguépi"), automatisent la production, et réduisent leurs effectifs. En 1980, François Mathieu procède à l’extension du magasin (silos). La semoulerie est fermée en 1985. Racheté par le groupe Soufflet en 1996, l’établissement cesse son activité de meunerie en juin 2001, puis son activité d’ensachage en mars 2004 : les moyens de production sont concentrés sur le site de Corbeil. Vendu au cours de l’été 2004 à un promoteur immobilier, l’ensemble doit être converti, après démolitions partielles, en immeubles de bureaux.
L’établissement est desservi par voie navigable, embranchement ferroviaire et voie particulière. Les bâtiments de production et de stockage, disposés au sud et à l’est de la cour centrale, suggèrent, par leur élévation, la circulation verticale des hommes et des produits : c’est une architecture "parlante", dont les passerelles de liaison horizontale assurent la cohérence et la lisibilité. Le blé, acheminé par le canal, la route ou le rail, est stocké dans le silo "canal". Zublin conçoit un édifice en béton armé^? paré de brique, composé de sept travées de stockage vertical surmonté d’un étage carré et coiffé d’un toit a croupes culminant à 52,69 m ; le vocabulaire d’inspiration militaire est préféré au principe nouveau de la cellule cylindrique apparente. Lieu de stockage plus récent (1961), le silo "Danton", approvisionné par la route, présente une structure^? en béton armé (masquant également les cellules) surmontée d’un toit-terrasse ; il est relié au site principal de l’usine par un système souterrain de bandes transporteuses. Depuis le silo "canal", le blé emprunte une passerelle couverte en béton armé surplombant la chaufferie et rejoint, pour y subir l’avant-nettoyage, le "silo préparation mouture" (premier silo conçu par Eugène Haug). L’élancement vertical de ce silo-forteresse en béton armé paré de brique, haut de 34,39 m, est accentué par la présence, en son sommet, d’une tour coiffée d’un toit à croupes. Un système souterrain de bandes transporteuses le relie au moulin. Retenant le parti de l’architecture régionale alsacienne, le moulin d’Eugène Haug (en béton armé paré de brique, à cinq étages carrés), présente trois étages de combles couverts d’un toit à pans brisés et demi-croupe. La tour carrée de 47 m, portant une horloge sur chacune de ses faces, abrite un escalier tournant et, en son sommet, un château-d’eau ; elle est couverte d’un pavillon^? à pans brisé surmonté d’un clocher dressé sur quatre arcs en plein cintre. Séparé verticalement en deux tranches de production – l’une affectée au nettoyage, l’autre à la meunerie – le moulin conserve notamment, outre des machines destinées à la vente (étudiées), un remarquable système d’élévateurs à godets réalisés par les services menuiserie et mécanique de l’entreprise (étudié). Ce bâtiment central est relié au magasin à farine par une passerelle couverte en béton armé portant l’inscription "Grands Moulins de Pantin". Elevé après l’incendie de 1944, ce nouveau magasin reprend le vocabulaire architectural du moulin : béton armé paré de brique, neuf étages carrés, trois de combles, toit à pans brisés. Il conserve trois toboggans métalliques de manutention hélicoïdaux (encore en place), dont l’un, remarquable, est à double hélice. La lecture du process et des bâtiments s’achève avec le chargement des produits : les sacs sont expédiés par wagons et camions ou empruntent la galerie^? surmontant le quai de déchargement pour rejoindre le canal. A l’écart, la semoulerie : construite en béton armé et parement^? de brique, comprenant cinq étages carrés couverts d’un toit-terrasse, elle présente une succession de larges baies^? horizontales inspirées de l’architecture industrielle américaine du début du 20e siècle. Les garages et ateliers, en rez-de-chaussée, sont construits en béton armé paré de brique. Le bâtiment administratif d’entreprise, de mêmes matériaux, est à trois étages carrés couverts d’un toit-terrasse. Enfin, la "boulangerie", construite parallèlement aux voies de chemin de fer et marquant ainsi l’entrée du site, offre un corps central à trois étages carrés coiffé d’une corniche^? en béton et d’un toit-terrasse ; la façade en parement de brique, dissimulant une structure en béton armé, porte le monogramme "GMPP" (Grands Moulins de Pantin-Paris).
En ce qui concerne la fabrication, "le blé passe d’abord dans différentes machines pour être nettoyé (pierres et grains cassés...), puis il lui faut un temps de repos de 48 heures. Il parcourt les différents étages du moulin en suivant un circuit à travers tuyaux et machines. Le nettoyage du blé se fait au huitième étage, où il est débarrassé des produits ferreux. A l’étage du dessous, l’épointeuse sépare le grain de la balle. Puis, c’est le blutage ou tamisage de la farine, qui se fait dans des machines spéciales appelées plansichter. Les trois opérations de fabrication s’ensuivent : broyage, claquage et convertissage. Les machines qui sont postérieures à la reconstruction de l’usine émettent un bruit assourdissant. Une salle à l’écart est réservée à l’informatique. Les opérations sont gérées par ordinateurs. De ce fait, trois personnes seulement travaillent dans le moulin. L’automatisation très poussée a entraîné une réduction importante du personnel autrefois nécessaire à la bonne marche du moulin. Les silos comprennent 13 étages. Les opérations d’ensachage de la farine y sont effectuées. [...] Une station de mélange des variétés de farines permet de réaliser des produits spécifiques pour la clientèle" (C. Katz).

LA FARINE BORSA

En 1996, la farine biologique Borsa, qui tire son nom de l'ingénieur russe Borsakovsky à l'origine du procédé de mouture des céréales par abrasion, représente 40 % de l'activité de la société Dupuy-Couturier.
Une part qui progresse régulièrement au sein de l'entreprise de L'Etrat (Loire), constituée du regroupement l'an dernier de deux minoteries du département, qui a réalisé en 1996 un chiffre d'affaires de 38 millions de francs (+10 %) avec 24 salariés. Elle a produit 4.000 tonnes (+16 %) de farines labellisées AB (label Agriculture biologique décerné par le ministère de l'Agriculture) à partir de blés récoltés dans l'Hexagone, mais importé aussi d'Espagne et d'Italie. Depuis une quinzaine d'années, la marque Borsa est par ailleurs concédée à l'entreprise Albatros de Fontenay-le-Comte (Vendée) pour la fabrication et la commercialisation de biscottes, pains grillés et pâtes alimentaires réalisés à partir de farines bio. « Actuellement, en France, un peu plus de 10 % des 726 moulins en activité produisent des farines biologiques », estime Jean-Louis Dupuy, le PDG dont l'entreprise revendique la position de leader en France juste devant la société bretonne Lemaire.

1892

LA FARINE LEMAIRE

Le pain biologique Lemaire

Qui, en Décembre 1970, est, selon le Journal  »Agriculture et Vie », fabriqué chez près de 700 boulangers répartis sur toute la France. C’est donc, avec tous les magasins diététiques et de produits naturels que fournit une partie de ces boulangers, plus de mille points de vente en France. Mais, avant d’en arriver là quel a été le parcours de son initiateur, Raoul Lemaire ? On sait que dès 1926, en tant que sélectionneur, il dotait la France de ses premiers blés de force et que dans ses installations à Roye (Somme), il était à la fois le stockeur, le meunier et le boulanger de ses propres obtentions de blé, lesquelles dépassaient en qualité les blés canadiens que la boulangerie française importait alors pour renforcer les farines produites avec les blés récoltés en France. En 1932, il présentait le Pain au Naturel de farines de meules aux blés de force Raoul Lemaire que l’on pouvait se procurer dans son magasin à Paris 69, rue du Rocher dans le 8ème et 85, rue de Maubeuge dans le 10ème. Il faut attendre 1964, avec le lancement de l’agriculture biologique, pour voir une offre concrète en pain  »biologique » : celle-ci est assurée par la Sté de Diffusion des Produits Lemaire qui annonce dans un numéro intitulé  »Alimentation et Vie » de Septembre 1964, la naissance du « Pain biologique Lemaire » fabriqué intégralement à la farine biologique Lemaire et exclusivement au levain. Les pains font 400 gr et sont livrables dans toute la France. Mais cette formule de distribution n’est qu’une étape dans l’optique du développement que s’est fixé la Sté Lemaire. Elle décide alors que le pain biologique sera disponible et à la portée du consommateur chez le boulanger lui-même. C’est en ce sens qu’elle agit désormais et la première liste des boulangers agréés paraît dans « Agriculture et Vie » de décembre 1964. Parmi eux, citons M. Overlen à Troyes, M. Lesellier dans l’Eure, M. Duboscq à Béziers, M. Pigeard en Ille et Vilaine, etc. : ils furent des pionniers du pain biologique…

Jean-François Lemaire

MOULIN À VENT DU COTENTIN

23 rue de la Lande

50580 FIERVILLE-LES-MINES